導致硬質合金釬焊工件的裂紋因素是多方面的，如槽形設計、釬焊工藝、加熱過程及刃磨等都可能讓它產生裂紋，那么應該怎么減少這種情況的發生呢？

          硬質合金釬焊產生裂紋的原因

　　1、一些硬度高、強度低的硬質合金，如YT60、YT30、YG2和YG3X等，容易產生釬焊裂紋。尤其是這些牌號的硬質合金的釬焊面積比較大時更應當引起重視。

　　2、封閉式或半封閉式的槽形，是增加釬焊應力促使造成裂紋的重要原因。應在滿足焊縫強度使用要求的情況下，盡可能減少釬焊面積，以減小釬焊應力。

　　3、焊接加熱速度太快或焊后冷卻速度過快會造成熱量分布不均，產生瞬時應力引起裂紋?？焖偌訜釙r，硬質合金外層受壓應力，中間受拉應力，超過允許的加熱速度時，可能產生可見的裂紋和內部不可見的裂紋。釬焊后快速冷卻時，外層上會出現拉應力，而引起合金中出現裂紋。應避免將工件放在潮濕的地面上，或放在潮濕的石灰槽中，這會使硬質合金因驟冷而產生裂紋。

　　4、硬質合金本身有缺陷，在焊前檢查時未能發現而導致釬焊后發生裂紋。對于大面積或特殊形狀的硬質合金，釬焊前必須逐塊的進行嚴格檢查。硬質合金在燒結過程中的缺陷，如小裂紋、崩角、疏松等情況，加熱釬焊后可能擴大形成大裂紋。

　　5、釬焊后刃磨不當也會產生裂紋，如砂輪的材料、硬度和粒度等選用不合適，磨削時用水冷卻，磨削余量留的過大、磨削工藝不當等也易造成裂紋。

　　減少硬質合金釬焊裂紋的措施

　　1、在焊縫中加補償墊片是減小焊縫應力的有效措施之一。在焊縫中加補償墊片的方法很多，如用鐵絲網、沖孔填片、鎳鐵合金墊片和在硬質合金上電鍍純鐵等。由于這些補償物的熔點高于釬料熔點200℃以上，釬焊時墊片不熔化而夾在焊縫中間。焊縫冷卻時，硬質合金和基體金屬之間的焊縫各層有充分塑性變形，使焊縫各部分能比較自由地收縮，減小了釬焊應力。但是加補償墊片會導致焊縫強度的大幅度下降。其中采用鐵絲網或沖孔墊片的焊縫強度降低60%。由50%鎳和50%鐵所組成的鎳鐵合金補償墊片雖能較好地消除應力和不降低焊縫強度，但因含鎳量過多不宜在生產中大量使用。生產中用厚度為0.4～0.5mm的低碳鋼片或鍍鎳鐵片做補償墊片，可取得很好的效果。

2、用紫銅片做補償墊片時雖然可以有效地減小釬焊應力和防止產生裂紋，但需使用熔點低于850℃的焊料，如L-Ag-49銀焊料，否則在釬焊時容易使紫銅片熔化而失去作用。紫銅本身比較軟，不適于在沖擊或重載荷和高溫情況下使用?！　?/span>

3、當釬焊狹長條形狀的硬質合金工件時，為了減小釬焊應力和防止發生裂紋，可采用雙層硬質合金釬焊，下面的一層由小塊硬質合金拼成，成為預制“裂紋”形式。這種方法對消除裂紋特別有效，可在大型硬質合金刀具和特殊硬質合金的模具上使用。

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